Jonathan Craven hat einen B.Eng. (Hons) im Fachbereich Produktionstechnik- und management von der Universität Nottingham. Er begann seine Karriere im Technologiebereich mit Stanznieten.

Im Laufe seiner Karriere arbeitete er im Bereich der Produktion und Entwicklung mehrerer Arten von Verbindungstechniken und metallverarbeiteten Produkten und begann bei Howmet Fastening Systems Industriell (HFS) im Jahre 2008 als leitender Ingenieur und wurde dann 2013 Betriebsleiter.

Als Betriebsleiter ist Craven dafür verantwortlich, dass die etwa $ 3,5 Mio, die das Unternehmen in den letzten beiden Jahren in die Steigerung seiner Produktionskapazität und Erweiterung seiner Angebotspalette investiert hat, Gewinne erzielen. Mit der Fähigkeit heutzutage Lösungen für größere Durchmesser herzustellen, einer konstant innovativen Strategie und dem Angebot von maßgeschneiderten Kundenlösungen, die ihren speziellen Bedürfnissen entsprechen, eröffnet Howmet Fastening Systems Industriell neue Märkte und kann somit seinen Kundenstamm erweitern und das Wachstum und weitere Investitionen ankurbeln.

Howmet Fastening Systems Industriell erschließt weitere neue Märkte wie zum Beispiel die Automobil-, Stahlbau- und Windkraftindustrie. FAST Magazin wurde von Betriebsleiter Jonathan Craven über die zukünftigen Unternehmenspläne informiert

Zu aller erst bringen Sie uns auf den neuesten Stand mit Howmet Fastening Systems Industriell und wie die Dinge im Unternehmen in jüngster Zeit so laufen

Wir haben uns im Jahr 2014 auf eine Strategie festgelegt, die unser Geschäft unabhängiger werden lässt. Damit verfolgten wir zwei zentrale Ziele. Erstens eine größere Produktpalette für die Märkte, die wir beliefern, anzubieten und zweitens auf sich anbietende Marktchancen rascher zu reagieren. Kunden wollen etwas, dass optimal auf ihre Anforderungen abgestimmt ist.

Es ist von Bedeutung, dass wir die Produkte hier in Telford vor Ort herstellen, weil wir den ökonomischen Kontext verstehen und nicht Zeit und Geld für den Versand von Produkten um die halbe Welt verschwenden wollen. Unsere Kunden schätzen die regionale Herstellung, weil sie mit dem Unternehmen eine Verbindung herstellen können und wir mit ihnen partnerschaftlicher zusammenarbeiten können.

Was genau haben Sie in Sachen Investitionen und der Erweiterung Ihrer Produktionsfähigkeiten unternommen?

Wir haben in Maschinenanlagen, Ausrüstung und Fertigungsverfahren investiert, um unser Leistungsspektrum zu erweitern und die Produktionskapazitäten zu erhöhen. Traditionell sind wir in der Lage, Produkte bei hoher Geschwindigkeit mit bis zu 19 mm Durchmesser herzustellen. Die Maschinenanlagen, in die wir erst kürzlich investiert haben, ermöglichen es uns, Teile mit bis zu 1-Zoll Durchmesser [25,4 mm] bei hoher Geschwindigkeit herzustellen. Das wird unsere Produktpalette für Märkte, die wir gezielt ansprechen wollen, wie zum Beispiel das Bauwesen, die Ökoenergie und vor allem die Windkraft, attraktiver machen.

Was mussten Sie genau tun, um diese Märkte anzusprechen?

Bereits im Jahre 2008 haben wir uns schlau gemacht, wie wir die Akzeptanz unserer Produkte in neuen Märkte festigen könnten und haben um eine Zulassung im Bauwesen für unsere Schließringbolzen und Blindbefestiger angesucht. Sie sind derzeit mit einem Durchmesser von bis zu 1-Zoll für Schließringbolzen und ½-Zoll für Blindbefestiger sowohl für statische als auch dynamische Strukturen zugelassen und damit dürfen wir uns um Aufträge im Bauwesen bewerben. Diese Zulassung hat uns dazu verholfen uns in Märkte einzubringen, in denen Kunden die Rückversicherung durch eine unabhängige Instanz, die die Qualität unserer Produkte bestätigt, wünschen.

Wir suchen nun um eine erweiterte Zulassung für unsere Schließringbolzen bis hin zum M36 Durchmesser und schließlich auch darüber hinaus an. Dies würde uns auf die nächste Ebene hinsichtlich Bauwerksgröße bringen, für die wir bei Ausschreibungen mitbieten könnten. Wir haben auch ein neues innovatives Produkt in der Anfangsphase der Zulassung: der Huck 360. Die Huck 360, die einen Durchmesser von bis zu M42 und darüber hinaus erreichen kann, kann mit einer Mutter und einer Standard Schraubenmontageausrüstung mit ähnlichen Vorteilen wie beim Schließringbolzen verwendet werden.

Das bedeutet wir können Unternehmen im großen Stahlbau- oder Windenergiemarkt einzigartige Angebote unterbreiten. Wir haben es gesamtstrategisch angedacht und können das nun durch die Produktion vor Ort umsetzen.

Was treibt die Notwendigkeit für Sie eine solche Vor-Ort-Dienstleistung anzubieten an?

Dadurch, dass wir Produkte vor Ort herstellen, können wir schneller auf Marktchancen reagieren. Viele Firmen haben ein Konzept, das sie unterbreiten und schneller vermarkten wollen. Bei der Fertigung von Windkrafttürmen, wenn man zum Beispiel in die Höhe bauen möchte, gibt es Benutzungseinschränkungen von Rohren, weil die Rohre wegen ihrer Durchmesser nicht transportiert werden können. Somit sieht man sich nach Gittertürmen, vorgefertigten Tragwerken oder auf Panel-basierenden Anfertigungen um und wenn man herkömmliche Produkte wie Muttern und Bolzen verwendet, muss man dann mit Validierungsprüfungen und Nachjustierung rechnen. Das wird nicht jeden Tag so sein, aber sicherlich alle paar Monate, wenn man viele ziemlich hohe Türme an relativ schwer zu erreichenden Standorten besitzt. Das kann einen mit einer Menge Zusatzkosten zu den Windeenergieausgaben belasten.

Unsere Produkte sind von der Vereinigung für das Bauingenieurwesen als wartungsfrei klassifiziert. Dadurch, dass es ein Installationsprozess anstatt der Einschätzung einer Fachkraft ist, hat man den Vorteil bei korrekter Verwendung der mitgelieferten Werkzeuge und Messgeräte eine ungelernte Arbeitskraft einschulen zu können, die die Befestiger in einem relativ kurzen Zeitraum installiert. Sie können auch sekundenschnell eingerichtet werden und all das macht es für den Kunden viel leichter und kosteneffizienter.


Wo sehen Sie das Unternehmen in zwei oder drei Jahren?

Ich glaube, dass wir bis dahin eine gewisse Präsenz in diesen neuen Märkten erreicht haben werden. Wir investieren erstmals in unsere Produkte mit größerem Durchmesser – ¾-Zoll oder 20 mm und darüber – und das wird uns, während wir dort einen Kundenstamm aufbauen, hoffentlich zeigen welche Richtung das Unternehmen hinsichtlich zukünftiger Investitionen einschlagen soll. Wir sprechen zum Beispiel den Windenergiemarkt an, weil es dort einen klaren Bedarf an Produkten mit großem Durchmesser gibt, aber diese Firmen bauen andere Konstruktionen wie Brücken, Stadien, Fabrikanlagen und Infrastruktur.

Es besteht Hoffnung, dass die Leistungsfähigkeit unserer Produkte unsere Marktposition im Stahlbau verbessern wird, insbesondere dort wo die Montagezeiten und die Minimierung oder Beseitigung regulärer Bolzenwartungszeiten eine Rolle spielen und wo Bedarf an hochwertigen vor Ort anpassbaren Lösungen vorhanden ist.


Wie verändern und entwickeln sich die Geschäftsbeziehungen zwischen Ihrem Unternehmen und den Kunden Ihrer Meinung nach?

Es gab früher eine ziemlich distanzierte Geschäftsbeziehung zwischen dem Hersteller und dem Kunden. Das ist jetzt viel enger und unterstützender geworden. Wir sind viel offener für solche Gespräche. Wir haben uns dazu verpflichtet einen beständigen Nachschub an neuen und innovativen Produkten, von denen viele patentiert sind, zu garantieren und daher bemühen wir uns, nachhaltige und differenzierte Lösungen zu entwickeln. Aber auch vor Ort und mit der Unterstützung unseres weltweit tätigen Technikteams bieten wir maßgeschneiderte Lösungen für unsere Kunden an. Das kann eine Eigenschaft des Befestigers sein, um den Kunden eine von ihnen benötigte Funktionalität zu geben oder eine Art Kennzeichnung, um sicherzustellen, damit es zu keiner Verwechslung kommt oder eine Oberflächengüte, damit sie die benötigte Umweltleistung erhalten.

Über die Warenlieferung hinaus, widmen wir uns jetzt immer mehr der Zusammenarbeit mit unseren Kunden und helfen Ihnen, Ihre Produkte auf den Markt zu bringen.